Posicionamento Incremental: O Posicionamento absoluto requer que as coordenadas do programa de peça seja relacionado a um ponto zero absoluto. O posicionamento incremental, também conhecido como posicionamento ponto-a-ponto, define as coordenadas da peça em relação à posição final do movimento precedente. Pode ser muito útil ao programar uma série de furos localizados incrementalmente na peça. A posição atual do ponto é a referência para a posição coordenada seguinte.
Este tipo de programação pode aplicar-se à parte inteira ou a determinadas seções do programa. O posicionamento incremental é executado pelo uso de um código preparatório G91. Para retornar para a programação absoluta em qualquer ponto no programa, utiliza-se uma palavrachave G90.
Interpolação Circular: Até este ponto nós discutimos somente movimentos em linha reta. Se uma máquina de controle numérico de computador fosse capaz somente de movimentos lineares, seu uso seria muito limitado. Uma das características mais importantes de uma máquina CNC é sua habilidade de fazer movimentos com cortes circulares. As máquinas CNC são capazes de cortar qualquer arco com um raio especificado. Cortes em arco são conhecidos como interpolação circular. É executado através de uma palavra-chave G02 ou G03. Para cortar um arco, o programador necessita seguir um procedimento muito específico.
A informação crítica para cortar um arco é o ponto inicial, o sentido do arco, o ponto de extremidade do arco, e a localização do ponto central. Ao começar a cortar um arco, a ferramenta é posicionada já no ponto de começo do arco. Em seguida, o controle deve informar o sentido do arco (sentido horário ou sentido anti-horário). A terceira parte é o ponto de extremidade do arco. A última parte que o controle necessita saber é a posição do centro do arco ou o valor do raio do arco.
Ponto Inicial do Arco: O ponto do começo do arco é a coordenada do ponto do começo do arco. A ferramenta é movida para o ponto inicial do arco na linha anterior à linha de geração do arco.
Direção do Arco (G02, G03): Uma interpolação circular pode ser executada em dois sentidos, no sentido horário ou no sentido anti-horário. Dois códigos G especificam o sentido do arco. O código G02 é usado para interpolação circular no sentido horário, e o código G03 é usado para interpolação circular no sentido anti-horário. Tanto o código G02 como o código G03 são modais e são controlados por um código de alimentação (F), da mesma maneira como uma palavra-chave G01.
Ponto Final do Arco: O ponto de extremidade do arco é simplesmente a posição de x e de y para o ponto de extremidade do arco.
Ponto Central do Arco: Para gerar um trajeto do arco, o controlador deve saber onde o centro do arco está. A posição central do arco deve ser programada; x e y são usados especificar o ponto final do arco. Nós usamos as letras I e J para descrever o ponto central do arco (x e y) sendo I = coordenada do eixo-x e J = a coordenada do eixo-y. Alguns controladores demandam como estes eixos secundários são localizados. Na maioria das vezes, a posição central do arco é descrita como a distância incremental do ponto inicial do arco ao centro do arco. Este método de determinar a posição central do arco é o mais comum. Em alguns outros tipos de controles, a posição central do arco é descrita como a posição absoluta do centro do arco em relação ao zero da peça.
Offset de Comprimento da Ferramenta: Os offsets de comprimento de ferramenta tornam possível ao controlador se ajustar aos diferentes comprimentos de ferramenta. Cada ferramenta pode possuir um comprimento diferente, mas os controles da máquina do CNC permitem tratar este problema facilmente. Os controladores do CNC têm uma área de memória especial para armazenar offsets de comprimento de ferramenta. O offset de comprimento de ferramenta estabelece a distância da ponta da ferramenta na posição “home” até a posição zero (em z) da peça a trabalhar (veja a figura seguinte). Esta distância é armazenada em uma tabela que o programador pode acessar usando um palavra-chave tipo G ou um código da ferramenta. Uma máquina ferramenta que tenha um controle Fanuc usa o código G43. A palavra-chave G43 é acompanhada por uma letra auxiliar H e por um número do dois dígitos. O G43 diz ao controle para compensar o eixo-z, e o H e o número informam ao controle qual offset deve chamar da tabela de armazenamento de comprimentos da ferramenta. Um comando do tipo offset de comprimento da ferramenta é tipicamente acompanhado por um movimento no eixo-z para ativá-lo.
O sentido da compensação é controlado por um código de G (veja a figura ao Lado ). Quando uma compensação à esquerda é desejada, um G41 é usado. Para compensar à direita, usa-se uma palavra-chave G42. Ao usar os códigos de compensação do cortador, identifique o offset a ser usado constantes na tabela de offsets. Uma linha típica de compensação de cortador apareceria assim:
N0030 G41 D12
Um bloco típico do offset de comprimento de ferramenta é N0010 G43 H10 z1.0; O número da linha é 10. O G43 chama um offset de comprimento de ferramenta, e o H10 é o número do offset encontrado no registo 10 do arquivo de offsets de comprimento de ferramenta. O z1.0 posiciona a ferramenta 1 polegada acima do zero da peça. É sempre uma boa idéia manter o número do registo do offset de comprimento de ferramenta correspondente ao número da ferramenta. Por o exemplo, se você estiver usando a ferramenta número 10 (T10), tente corresponde-la ao offset de altura número 10 (H10). Em alguns tipos de controle de centro de usinagem, o offset de altura utiliza este esquema de correspondência automaticamente, ou seja, numa chamada de ferramenta número 10, o controle busca automaticamente o registro 10 no arquivo e desloca a ferramenta de acordo com o comprimento da ferramenta.
Offset de Diâmetro da Ferramenta: As ferramentas diferem também no diâmetro, e por isso necessita-se de offsets para esta compensação. Offsets deste tipo controlam o tamanho dos cortes. Num exemplo anterior de programação nós tivemos que compensar para o diâmetro da ferramenta de .05 deslocando o trajeto da ferramenta para este raio da ferramenta. O controle pode deslocar o trajeto da ferramenta, assim nós podemos programar a peça usando diretamente as coordenadas de projeto. Isto evita termos que matematicamente calcular o trajeto do cortador. Esta característica também permite que o programador programe a peça para qualquer cortador utilizado. Sem o offset, o programador deve indicar o tamanho preciso da ferramenta a ser usada e programar o centro do eixo de acordo. Com a compensação automática do cortador, o tamanho da ferramenta pode ser ignorado e o perfil da peça pode ser programado diretamente. O tamanho exato da ferramenta de corte a ser usada é incorporado a um arquivo de offsets e quando o offset é chamado, o trajeto da ferramenta é deslocado automaticamente para compensar o raio da ferramenta.
A compensação do diâmetro da ferramenta permite programar a peça, não o trajeto da ferramenta. Sem a ajuda da compensação do diâmetro do cortador, os cálculos matemáticos necessários para programar o perfil de uma peça com ângulos e raios podem ser muito grandes. A compensação do cortador pode ser à direita ou à esquerda do perfil da peça. O offset necessário é determinado a partir de uma posição atrás da ferramenta de corte e à esquerda do trajeto programado ou à direita.
Evolução do Torno
N0010 G70 G90; (Programação em polegadas, programação absoluta)
N0020 M06 T02; (Troca de ferramenta, ferramenta 2)
N0030 G54 X-10.250 Y-8.750 Z-7.525; (Definição do zero da peça de trabalho)
N0040 M03 S800; (Broca inicia gira no sentido horário, 800 revoluções por minuto)
N0050 G0 X-1.0 Y-1.0; (Rápido para posição 1, próximo ao canto inferior esquerdo da peça)
N0060 G43 Z.100 H01; (Rápido para baixo mantendo uma folga de .100 sobre a peça, invocando offset da ferramenta ).
N0070 G01 Z-.50 F5.0; (Alimentação para baixo até a profundidade de -.50 com 5 pol/min)
N0080 G41 D2 X0.0 Y0.0; (Move e invoca compensação de corte gravada como D2, movimento até posição 2)
N0090 G01 Y3.0; (Movimento até posição 3)
N0100 G01 X4.0; (Movimento até posição 4)
N0110 G01 Y-0.25; (Movimento até posição 5)
N0120 G40 Y-1.0; (Move e cancela compensação de corte, movimento até posição 6)
N0130 G00 Z0.100; (Rápido mantendo folga de .100 sobre a peça)
N0150 G28; (Retorna todos os eixos para a posição “home”)
N0160 M06 T0; (Troca de ferramenta, retira a ferramenta e limpa o mandril)
N0170 M30 (Rebobina o programa, reseta o controle, e finaliza o programa)
Para usar a compensação de cortador, a máquina deve fazer um movimento antes que o corte real ocorra (veja a figura).
Este movimento permite que o controle avalie sua posição atual e faça o ajuste necessário a partir do ponto central até o ponto periférico do cortador. Para cancelar a compensação do cortador e retornar para programação segundo o ponto central da ferramenta, o programador deve provocar um movimento linear para invocar o cancelamento da compensação (G40). Um programa típico que utiliza compensações do comprimento da ferramenta e do diâmetro da ferramenta é mostrado a seguir.
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